CEMENT

Norstedts filmbilder.

 


 

 

Cement är ett hydrauliskt bindemedel, d.v.s. har egenskap att i motsats till vanlig luftkalk binda och hårdna även under vatten.

Cementets förhistoria går tillbaka till uråldriga tider. Redan fenicier och assyrier ägde kännedom om den brända kalkens förmåga att med sand bilda ett lämpligt bindeämne. Hos egyptierna synes murbruket ha spelat en mindre roll. De nedlade däremot ett oerhört arbete på att erhålla papperstunna fogar mellan byggnadsstenarna. Vid byggandet av Cheopspyramiden c:a 2600 år f.Kr. äro dock de stora kvaderblocken hopfogade med ett murbruk bestående av c:a 83 % gips och c:a 10 % kalk.

Grekerna kände till murbruket, och deras kolonier överförde kunskapen till romarna. Romarna använde som vattenmurbruk fettkalk, d.v.s. ren kalk blandad med vulkaniska tuffer, s.s. puzzolana från Puteoli i trakten av Neapel, Zantorin från Grekland och trass från Eifel, för vattenbyggnader vid Rhenstranden. Vid byggandet av en vattenledning mellan Eifel och Köln användes bland annat ett hydrauliskt bindemedel, som erhölls genom att bränna en på trakten förekommande märgel så hårt, att all kolsyra utdrevs. Denna förbränningsprodukt, som torde få betraktas som det först kända cementet, benämnes romancement.

Namnet "Portlandcement" förekommer för första gången i en år 1824 inlämnad patentansökan från en murare Joseph Aspdin från Leads i England. Aspdin kallade sitt fabrikat "Portlandscement" därför att därav framställd konststen till utseende och färg liknade en i England populär byggnadssten från grevskapet Portland.

Framställningen av portlandscement försiggår i fem huvudetapper: 1) Råmaterialets framskaffning, 2) Beredning av råmassan, 3) Bränningen, 4) Den brända produktens finmalning, 5) Cementets förpackning.


 

 

1. Bilden visar en modern cementfabrik med från berget räknat karosseri för råmaterial, transportbana, kvarnhus, ugnshus samt lagerhall för kol och klinker m.m.

 


 

 

2. Fabriken med från vänster råmaterial, synlig friliggande rotérugn samt lagerhall för klinker och silos för färdigt cement.

 


 

 

3. Kalkstensbrottet där stenbrytningen pågår såväl på dagen ...

 


 

 

4. ... som under den mörka tiden på dygnet, då berget upplyses av strålkastare.

 


 

 

5. Råmaterialet för portlandscement utgöres till största delen av kalksten med en mindre tillsats av lera och sand. Kalkstenen brytes i stora brott, där den utvinnes genom lössprängning. (Medelst storskott lösspränges 7-8.000 ton sten per skott). Stenen lastas därefter med hjälp av grävmaskiner på transportvagnar och transporteras till krossen.

 


 

 

6. Stenen tippas från transportvagnen på ett lamellband, som matar fram den till en hammarkross (krossningsmängd 50 ton/tim.), där den nedkrossas till högst valnötsstora stycken.

 


 

 

7. Från krossen transporteras stenen på transportband till behållare (silos) över slamkvarnarna.

 


 

 

8. I slamkvarnarna, vilka äro med stålkulor ifyllda roterande stålcylindrar med en diameter av c:a 2,5 meter och en längd av omkr. 12 m. (vikt med malkroppar c:a 100 ton) males råmaterialet med c:a 35 % vatten till ett tjockt slam. Finmalningen drives så långt att omkr. 95 % passera en sikt med 5000 maskor per cm².

 


 

 

9. Från kvarnarna föres slammet till stora blandningsbehållare, silos, där det medelst komprimerad luft blandas och korrigeras med avseende på kalkinnehåll och vattenhalt. Då slammet är färdigt, får avvikelsen i kalkhalt ej överstiga ± 0,1 % av det fastställda värdet. Det färdiga slammet tömmes i en stor blandningsbassäng (rymd 2.600 m³), där det blandas med rörverk och komprimerad luft.

 


 

 

10. Bilden visar den fyllda slambassängen.

 


 

 

11. Från slambassängen föres slammet medelst elevatorer eller pumpar till roterugnarna. Dessa äro 100-150 meter långa liggande plåtcylindrar med en diameter av 2,5-3,5 m. De äro upplagrade på rullar och luta c:a 1:25 mot horisontalplanet. Medelst en kuggkrans drivas de runt av en elektromotor med en hastighet av c:a 1 varv per min.

Ugnarna äro invändigt utfordrade med eldfast sten. I övre (inloppsändan) äro kättingar inhängda, varigenom man uppnår en bättre värmeöverföring mellan de varma förbränningsgaserna och det inlöpande slammet, vilket torkas. Bilden visar en ugn sedd från inmatningsändan.

 


 

 

12. Slammet rinner in i ugnens högre belägna del och föres genom ugnens lutning och rotation fram genom ugnen, där det i ugnens kättingsystem uttorkas. På vägen fram genom ugnen utdrives kolsyran, och i ugnens nedre del, där temperaturen uppgår till 1400-1500° C, brännes materialet till cementklinker. Bilden visar en ugn sedd från nedre ändan, brännarplatsen.

 


 

 

13. Bilden visar en ugn sedd från drivstationen. I förgrunden stora kugghjulet, med vilket ugnen drives runt, samt upplagringsrullar. I bortre ändan synes de kring ugnsröret placerade kylcylindrarna, i vilka de heta klinkerna rinna in och kylas av den inströmmande förbränningsluften, vilken samtidigt upphettas.

 


 

 

14. Ugnen upphettas med torrt finmalet kolpulver, vilket inblåses i ugnen med en högtrycksfläkt och förbrinner explosionsartat. Det för förbränningen behövliga kolet torkas och males i kombinerade kvarnar, där råkolet först torkas i särskilda torkcylindrar, varefter det males medelst stålkulor på samma sätt och till samma finhet som cementet. Torkningen sker med varmluft, som suges från ugnen genom kolkvarnen.

Bilden visar brännarplats med kontrolltavla, där kontroller för gassammansättning på förbränningsgaser, ugnstemperatur samt för samtliga till ugnsdriften hörande maskiner och apparater, vilka fjärrmanövereras härifrån, äro placerade. Här synes även röret, genom vilket kolet blåses in i ugnen.

 


 

 

15. Från ugnskylarna, vilka klinkerna (små runda bollar) lämna med 100-150° temp. föras de med transportränna till en kross, där större stycken sönderkrossas, varefter de med elevator föras till klinkerlagret, där de ytterligare få kallna före cementmalningen.

 


 

 

16. Cementmalningen sker i samma sorts kvarnar som råmalningen, men finmalningen drives här längre, så att siktresten vanligen är 1-4 % på 5000 maskorssikten. För reglering (förlängning) av bindetiden tillsättes vid finmalningen c:a 3 % gipssten.

Det färdiga cementet blåses med tryckluft till stora behållare (silos). På grund av den stora värmemängd, som utvecklas vid torrmalningen av cementet, måsta man, för att ej förstöra cementet, kyla kvarnmanteln med vatten.

 


 

 

17. Från lagersilos föres cementet slutligen till packeriet, där den packas i papperssäckar på 50 kilos vikt. Packningen sker med roterande packmaskiner, där cementet blandas med luft och blåses in i säckarna. Maskinen fyller, väger och kastar av säckarna på transportbandet med en hastighet av c:a 1600 säck per tim.

Bilden visar en interiör av packeriet med säcklager. I bakgrunden synes en Fluxpackmaskin.

 


 

 

18. Från packmaskinen föras säckarna med transportband till järnvägsvagnar, varmed de transporteras till byggnadsplatser över hela landet.

 


 

 

19. För att erhålla en jämn och högvärdig cement måste en ständig och noggrann kontroll utövas såväl på råmaterialet som under hela fabrikationsgången och på den färdiga produkten. Kontroll och provningar sker på laboratoriet. Bilden visar laboratorium med apparatur för inslagning av betongprovkroppar, vilket sker dagligen på såväl det malda som det utpackade cementet.

 


 

 

20. Provkropparna söndertryckas efter olika lagringstid i en press, där man på en manometer avläser det tryck, vid vilket kuben brister. Detta är ett mått på cementets hållfasthet.

 


 

 

21. Bilden visar laboratorium med konstant temperatur för kalorimeterundersökningar på kol och cement.

 


 

 

22. Här visas en avdelning för diverse kemiska undersökningar, elementaranalyser m.m.

 


 

 

23. Ett par bilder från kontoret. Cementförsäljaravdelningen.

 


 

 

24. En bild från disponentkontoret.

 


 

Till slut kan nämnas att ett ständigt forskningsarbete pågår inom den svenska cementindustrien för att förbättra cementkvaliteten, vilken redan nu är en av de bästa i världen, samt för att framställa cement för speciella ändamål, exempelvis snabbhårdnande cement, vattentät cement m.m.

Cementförbrukningen är även i ständigt stigande. Sålunda har förbrukningen av cement, vilken år 1913 var 47 kg. per innevånare, till år 1939 stigit så att den var 187 kg. per innevånare.

 


 

Bildmaterialet till denna serie har ställts till förfogande av A.B. Gullhögens Bruk, Skövde, varifrån även för texten erforderliga upplysningar erhållits.

 

P. A. Norstedt & Söner.

 

 

 

 

Denna sida är en del av

www.thorsaker.se

Katarina Sohlborg - 2005-2014